PERAWATAN MOTOR DIESEL

Motor diesel sudah banyak digunakan terutama sebagai tenaga penggerak kapal dan juga sebagai angkutan umum maupun keperluan perusahaan yang mengutamakan biaya operasi yang murah dibandingkan dengan motor bensin.

Dan juga motor diesel menghasilkan tenaga gerak yang lebih besar bila dibandingkan dengan motor bensin. Dalam pemakaian motor diesel ini juga perlu mendapatkan perhatian lebih terutama untuk perawatan dan pemeliharaan agar motor tidak cepat mengalami kerusakan.

SISTEM START

Pada umumnya motor diesel distart dengan menggunakan tangan, motor listrik, udara tekan. Kalau motor diesel distart, maka poros engkolnya harus diputar oleh alat dari luar sedemikian rupa sehingga udara dalam silinder ditekan pada titik mati atas sampai suatu tekanan tertentu, yang apabila bahan bakar diinjeksikan, maka akan menyala dan akan menghasilkan daya.

Terdapat dua persyaratan penting yang harus dipenuhi untuk start yang pasti dan cepat yaitu :

1.      Kecepatan Cukup : Kalau motor diputar sangat lambat, kebocoran kecil yang tidak dapat dihindarkan akan melintasi cincin torak dan mungkin melalui katup masuk dan katup buang yang akan memungkinkan sebagian dari udara lari dari silinder selama langkah kompresi. Ini dapat menurunkan tekanan kompresi dan suhu pada akhir langkah dibawah yang diperlukan untuk penyalakan bahan bakar yang diinjeksikan.

1.      Kompresi Tepat : Apabila perbandingan kompresi tidak cukup tinggi, maka suhu akhir dari pengisian udara tekan juga akan terlalu rendah untuk penyalaan. Sebenarnya, sebuah motor baru mempunyai perbandingan kompresi yang tepat. Tetapi, keausan bantalan dapat sedikit menurunkan kedudukan torak, sehingga perbandingan kompresi juga menurun. Keterlambatan penutupan katup masuk, yang disebabkan oleh oleh kesalahan memperbaiki keausan dalam mekanisme katup atau suatu kesalahan lain dalam pengaturan waktu katup, juga dapat menurunkan perbandingan kompresi efektif.

SISTEM BAHAN BAKAR

Sistem bahan bakar dari instalasi motor diesel didefinisikan sebagai peralatan yang diperlukan untuk menangani minyak bahan bakar dari titik diserahkannya ke instalasi sampai mencapai pompa injeksi bahan bakar. Peralatan ini terdiri atas strainer dan saringan (filter), pompa transfer, tangki penyimpan dan tangki harian, indikator permukaan tangki bahan bakar, pemipaan dan gelas penduga untuk bahan bakar.

Bahan bakar bersih yang dihasilkan oleh kilang, adalah bersih. Tetapi selama pemindahan dari tangki penyimpanan ke dalam mobil tangki, kapal tangki, selama

pengangkutan ke instalasi, dan selama pemindahan ke tangki penyimpanan di instalasi, sering tercemar oleh debu, kerak tangki, air dan hasil oksidasi.

Keadaan yang sangat penting dari operasi yang berhasil ke pompa presisi tekanan tinggi dan nossel injeksi. Debu dalam bahan bakar berlaku sebagai amplas, kalau terdapat debu maka pompa dengan plunyer yang masuk dengan rapat ke tong akan mulai bocor dan tidak mampu lagi untuk bekerja sebagai alat penakar bahan bakar yang teliti.

Sistem bahan bakar dari instalasi mesin diesel didefinisikan sebagai peralatan yang diperlukan untuk menangani minyak bahan bakar dari titik diserakannya keinstalasi sampai mencapai pompa injeksi bahan bakar. Peralatan ini terdiri atas saringan (filter), pompa transfer, tanki penyimpan dan tanki  harian.

Tabel. Peralatan dan waktu perawatan yang dianjurkan

SISTEM PENDINGINAN

Sebagian dari panas yang ditimbulkan selama pembakaran mengalir dari gas ke dinding silinder, sehinggga menaikkan suhunya. Kalau suhu dinding diperbolehkan meningkat di atas batas tertentu, sekitar 300 F, yaitu dengan torak yang tidak didinginkan, maka minyak yang melumasi torak mulai menguap dengan cepat, torak maupun silinder dapat rusak.

Pada saat yang sama, suhu tinggi setempat dalam bagian tertentu dari mesin, misalnya kepala silinder dan torak, dapat menyebabkan berlebihan dan retaknya bagian ini. Tambahan panas ditimbulkan melalui gesekan antara berbagai permukaan yang menggesek, terutama antara torak dan cincin torak dengan dinding silinder. Dengan torak yang didinginkan minyak, maka batas untuk suhu dinding silinder yang aman adalah sangat tinggi.

SISTEM PELUMASAN

Sistem pelumasan ini sangat penting, tidak peduli bagaimanapun baiknya sebuah motor dirancang dari segi efisiensi panas adan kekuataannya, dan bagaimanapun baiknya pembuatannya dari segi bahan dan pengerjaannya. Kalau pelumasan dari semua bagian yang bergerak tidak diperhatikan dengan baik, maka motor tidak akan berjalan sama sekali atau akan menunjukkan keausan berat dan memiliki umur yang pendek.

Minyak pelumas yang dipergunakan apabila buruk atau jelek maka akan dapat menyebabkan banyak gangguan yang dialami dalam operasi motor tersebut. Maka dalam penggunaan minyak pelumas harus yang memiliki mutu yang bagus, agar dapat melumasi bagian yang bergerak dengan baik dan komponen motor tidak cepat mengalami kerusakan.      

SARINGAN UDARA

Bagian yang berfungsi untuk membersihkan udara dari debu, motor diesel yang tidak menggunakan saringan udara akan cepat aus bagian-bagian mesinnya. Saringan udara yang berfungsi baik akan tetapi saringan ini akan cepat kotor dan segera dibersihkan. Apabila saringan ini sudah lama digunakan maka harus diganti dengan yang baru. Juga hendaknya saringan ini dipastikan tidak terjadi kebocoran pada pipa saluran udara, khususnya pada bagian setelah saringan udara, hal ini akan mengakibatkan debu atau air terhisap masuk ke dalam ruang bakar.

KOMPONEN MESIN

Perawatan yang sangat penting dalam komponen utama mesin kapal adalah :

1.      Kepala Silinder : Sebagai pedoman untuk mesin kapal, pembongkaran / pemeriksaan pada torak harus dilakukan setiap tahun atau 2000 sampai 3000 jam kerja, meskipun pembongkaran pada torak dilakukan setiap satu tahun, untuk pemeriksaan katupkatup harus sering dilakukan pengecekan dan pengasahan terhadap dudukannya.  Kepala silinder memiliki batas pemakaian, yaitu apabila kepala silinder mengalami keretakan atau kerusakan dan apabila tidak dapat diperbaiki maka diganti dengan yang baru. Dalam pemasangan kepala silinder harus memperhatikan ketebalan pakingnya.

2.      Katup Isap dan Katup Buang : Katup isap dan katup buang ini harus juga diperhatian dalam perawatannya, adapun perawatan yang dilakukan pada katup antara lain :

a.       Periksa kerak karbon yang terdapat pada muka katup dan juga perubahan warna pada katup.

b.      Periksa perubahan bentuk batang katup, keausan dan kondisi pelumasan.

c.       Periksa pegas katup terhadap kemungkinan patah, aus dan korosi.

d.      Lakukan pengasahan terhadap dudukan katup setiap setengah tahun atau 1000 sampai 1500 jam kerja.

e.       Lakukan penggantian terhadap katup apabila permukaan katup mengalami kerusakan.

f.        Katup harus diganti apabila pegas katup patah, berkarat atau retak.

g.      Apabila katup harus diganti sebaiknya baji pemegang katup dan pemegang pegas katup diganti juga.

h.      Dalam pemasangan katup isap dan katup buang jangan sampai tertukar.

3.      Silinder ini termasuk komponen penting dalam motor diesel, maka dalam perawatannya harus sangat diperhatikan. Adapun perawatan yang dilakukan terhadap silinder adalah :

a.       Keluarkan piston dari dalam silinder kemudian periksa keadaan dinding terhadap kemungkinan adanya goresan atau keausan yang terjadi didalam silinder.

b.      Periksa apakah didalam silinder terdapat kerusakan atau retak.

c.       Dalam pemeriksaan dinding silinder, tariklah tabung silinder dari blok mesin, kemudian periksa dinding luar terhadap kemungkinan terjadinya karat.

d.      Periksa paking terhadap kemungkinan terjadinya kebocoran pada saat proses pembakaran bahan bakar.

e.       Ukur diameter didalam dinding silinder yang sejajar dengan pena torak dan dalam arah yang tegak lurus.

f.        Pada umumnya tabung silinder harus dikelurkan untuk dilakukan pemeriksaan, pemeriksaan ini dilakukan setiap dua tahun atau 4000 sampai 6000 jam kerja. Namun sebaiknya setelah satu tahun yang pertama, maka tahun yang ke dua tabung silinder harus dikeluarkan dari blok mesin untuk dilakukan pemeriksaan.

4.      Torak piston

a.       Periksa kerak-kerak karbon yang terdapat pada sisi minyak dan lubang minyak pelumas sepanjang alur cincin minyak.

b.      Periksa apakah kepala torak mengalami retak atau terkena korosi.

c.       Periksa keadaan kontak antara pena torak dan bantalannya.

d.      Lakukan pengukuran pada semua alur cincin torak dan diameter dalam bantalan pena torak.

e.       Periksa kerak-kerak karbon yang terjadi pada permukaan atas dan bawah dari kepala torak.

f.        Lakukan pengukuran pada diameter luar torak dalam arah sejajar pena torak dan dalam arah tegak lurus.

g.      Pembongkaran dan pemeriksaan torak sebaiknya dilakukan setahun sekali atau 2000 sampai 3000 jam kerja.

h.      Batas pemakaian apabila permukaan sisi torak yang muncul pada dinding silinder menunjukkan kontaknya yang kurang sempurna, terbakar atau ada yang retak-retak, maka lakukan perbaikkan atau mengganti dengan yang baru.

5.      Cincin Torak : Periksa keadaan cincin torak, apakah rusak, macet dalam alurnya atau menunjukkan tanda kerusakan yang tidak normal. Apabila cincin torak mengalami kerusakan dalam pemakaiannya maka harus dilakukan perbaikan atau diganti :

a.       Lakukan pengukuran lebar dari pada cincin torak, apabila tebalnya sukar diukur maka masukkan cincin torak tersebut kedalam silinder dan ukurlah antara kedua ujungnya.

b.      Batas keausan cincin torak adalah sekitar 10 % dari tebalnya.

c.       Pada waktu mengganti cincin torak perlu memperhatikan bahwa cincin torak harus ditempatnya masing-masing.

6.      Poros Engkol

a.       Periksa poros engkol terhadap kemungkinan terjadinya kotoran yang melekat, garam serta keausan.

b.      Periksa keadaan permukaan kontak dengan bantalan, kondisi pelumasan juga terhadap perubahan warna dan korosi.

c.       Periksa keadaan pada lengan engkol, apakah terjadi keretakan.

7.      Bantalan Utama Poros Engkol

a.       Periksa permukaan kontak antara bantalan dengan rumahnya.

b.      Periksa keadaan sambungannya, ulir batang dan kepala bautnya terhadap kerusakan yang mungkin terjadi.

c.       Periksa kekokohan baut-bautnya.

d.      Pembongkaran terhadap bantalan utama poros engkol dilakukan dua tahun sekali atau 4000 sampai 6000 jam kerja.

e.       Batas pemakaian apabila bantalan utama poros engkol sudah menunjukkan tanda-tanda kerusakan harus segera diganti.